5S 활동
5S란 정리, 정돈, 청소, 청결, 습관화로 5S로 통칭되는 이유는 이 5가
지의 일본식 발음을 영어로 표기했을 때 첫 자가 모두 S로 시작하기 때
문이다.
1. 정리
정리란 단계를 밟아 스텝별로 추진하는 것이 필요하다. 눈앞의 성과만
추구해 일시적으로 하면 아무런 성과가 없다.
제1단계 : 생산 현장에서 필요한 것, 필요하지 않은 것을 구분하여 목록
을 만든다.
제2단계 : 정리 대상을 층별화 하되 층별화는 필요도에 따라 실시한다.
제3단계 : 필요한 것, 필요 없는 것을 정하고 현장별로 배포할 목록을
층별화에 의해 다시 만들어 현장에 붙인다. 이에 따라 필요 없는 것은
모두 처분한다.
2. 정돈
정돈이란 정리된 것을 작업에 사용하기 쉽도록 두는 장소를 표준화하는
것으로 다음 3가지 기본 요소로 구성된다.
* 물건 두는 장소를 정한다.
* 물건 두는 장소를 표시한다.
* 물건 이름을 표기한다.
정돈이란 물건 두는 방법의 표준화로 정돈 된 것에 대해 하나도 빠트리
지 않고 위의 요소를 적용해야 한다. 현장은 달라도 기본 요소에 대한
기본 틀을 감독자 회의에서 결정하여 모든 현장에서 같은 방법을 적용한
다.
물건을 두는 방법과 두는 장소 표시는 작업 효율을 높이는 매우 중요한
요소이다.
그 실시 포인트는 다음과 같다.
* 작업 공구는 빈도가 높은 순서로 둔다.
* 바닥에 두는 물건은 반드시 선으로 표시한다.
* 선반에 두는 물건은 반드시 품명을 표시한다.
* 서류, 보관함에는 내용물을 표시한다.
3. 청소
청소란 항상 말끔히 치워 기분 좋고 문제가 없는 현장을 유지하는 것으
로 쓰레기가 널려 있는 현장에서는 품질 불량이나 기계 트러블이 발생할
위험이 있다.
청소를 업무의 일부로 생각하여 항상 기분 좋고 깨끗한 현장을 유지한
다.
청소 실시 포인트는 다음과 같다.
* 매일 5분씩 청소 시간을 정해 청소를 업무의 일부로 여긴다.
* 청소 실시의 책임 구분을 명확히 한다.
* 청소 방법을 표준화한다.
* 청소 용구를 준비한다.
4. 청결
청결이란 3S(정리, 정돈, 청결) 상태를 유지하며 또한 위생적인 현장을
유지하는 것.
청결을 유지하기 위한 포인트는 다음과 같다.
* 작업복의 세탁과 세수, 세면 권유.
* 머리나 손, 발톱 손질 권유.
* 박테리아나 유독균 살균.
* 작업대의 기름이나 물을 제거한다.
5. 습관화
습관화란 정해진 것을 언제라도 올바로 지키는 습관을 심어 주는 것으로
직장 규율이 유지된다
습관화의 성공 포인트는 다음과 같다.
* 습관화란 '강요'라고 생각하고 엄격하게 지도한다.
* 관리.감독자가 현장을 순회하여 잘못된 점을 게시하고 알려준다.
직장 규율을 매뉴얼화 하여 철저히 교육한다.
5S 매너리즘 탈출 방법
5S는 누구나 할 수 있는 것처럼 보이지만 또한 생각되지만 막상 실천하
다 보면 만만치 않음을 알 수 있는데 이는 당연하다고 생각되는 것을 계
속해서 실행하는 것이 어렵다는 것을 보여 주는 것이다.
때문에 매너리즘에 빠지기 쉬운데 여기서 탈출하는 방법은 다음과 같은
정착 포인트를 파악해서 현장 관리 . 감독자가 중심이 되어 대응하는 것
이 중요하다.
* 5S 정착 포인트
1) 현장 전원이 5S의 필요성과 효과에 대하여 철저하게 학습한다.
2) 공장 혁신의 기본은 5S라는 신념을 갖는다.
3) 전 부문, 전원 참가로 5S가 큰 성과를 내도록 한다.
4) '집요함과 인내'가 5S 성공의 기본임을 늘 환기시키도록 한다.
5) 5S 실천 방법을 표준화하여 도구, 담당자, 시간 등을 명확히 한다.
6) 5S 추진 계획을 만들어 계획적으로 추진한다.
7) 고객 만족을 유발하는 5S의 마음가짐으로 실시한다.
8) 5S에 의해 수익을 올리는 공장 체질을 조성한다.
9) 5S는 공장 관리 바로미터이다.
10) 5S는 매일 매일이 승부라는 사실을 명심한다.
5S의 조건 10가지
5S를 현장에 도입하여 전원 참가로 즐겁게 유지하기 위해서는 관리 . 감
독자가 5S의 요점을 잘 파악하고 있어야 한다.
5S를 성공하려면 다음 10가지 조건을 분명하게 이해하고 실천해야 한다.
(1) 5S는 즐겁게 계속한다.
: 5S는 재미있게 하지 않으면 계속할 수 없다. 아무리 비장감을 가지고
시작해도 현장에 쉽게 정착되지 않는다. 즐겁게 계속할 수 있는 아이디
어를 궁리한다.
(2) 5S를 업무의 일부로 한다.
: 5S는 원래 업무의 일부이다. 5S를 업무의 일환으로 생각하면 작업자의
의식도 바뀐다.
(3) 5S를 현장 개선의 계기로 삼는다.
: 현장에서 5S를 현장 개선의 계기로 삼기 위해서는 5S 성공 체험을 주
기적으로 발표하도록 한다.
(4) 5S는 구호만으로는 안 된다.
: 고정 관념에 지배되어 업무에 쫓기는 현장 작업자는 5S를 추진하라는
현장이나 감독자의 구호로는 움직이지 않는다. 관리 . 감독자가 솔선 수
범하는 모범을 보여야 한다.
(5) 5S의 핵심 추진자는 관리 . 감독자.
: 5S를 성공시키기 위해서는 현장의 관리 . 감독자가 추진자가 되어 즐
겁게 5S를 실천한다.
(6) 5S의 본래 목적은 공장 체질 개선.
: 기업간 경쟁이 치열해 지고 있는 오늘날 기업 환경에서는 공장이 매우
중요한 역할을 담당하므로 탄력적이고 유연한 체질로 공장을 개선해야
한다. 따라서 이를 위한 가장 기본적인 수단이 5S이다.
(7) 5S를 통한 인재 육성.
: 5S를 추진하기 위해서는 각 현장마다 리더십을 지닌 사람이 필요하므
로 현재 없다고 해도 5S를 추진하면서 리더를 육성한다.
(8) 5S는 현장 개선의 핵심.
: 5S는 현장 개선의 핵심으로 업무를 즐겁게 추진하고 현장의 성과 향
상, 공장 개혁을 위한 중요한 기본 사항임을 현장 전원이 알고 있어야
한다. 아울러 자신의 소중한 업무임을 인식해야 한다.
(9) 5S는 낭비 제거로 인한 원가 절감.
: 생산 현장에서 원가 절감의 기본 5S에 있다.
매일 산재해 있는 낭비가 누적됨에 따라 많은 비용 낭비가 발생한다. 5S
를 철저히 실시하여 낭비를 배제하고 원가 절감을 추진한다.
(10) 5S의 기본은 낭비 발견부터.
: 우선 생산 현장 주위의 낭비를 찾아내 불필요한 것부터 버린다. 낭비
를 발견하여 필요한 것과 필요 없는 것을 구별하는 것이 기본이다.
현장은 5S를 추진하는데 가장 좋은 장소이다.
5S의 필요성
1. 필요성
: 5S가 잘 되지 않는 현장은 보통 활기가 없고 문제가 쌓여 해결이 잘
되지 않는 경향이 있다. 이러한 현장이나 직장이 다양한 생산을 요구하
는 시대에 계속 기업으로 존재하기는 어렵다. 그 이유는 다음과 같다.
(1) 현장에 낭비가 발생한다.
: 생산 현장의 최대 적은 낭비 발생인데 대표적인 예가 찾는 시간 낭비
로 5S가 철저하지 못하면 생산 현장은 업무 준비에 불필요한 시간과 일
손이 든다. 이런 식으로는 현장의 낭비가 없어지지 않는다.
(2) 비용 절감(cost down)이 안 된다.
: 가격 파괴 시대에 비용 절감은 최대 과제이다.
그러나 정리.정돈이 되지 않은 현장에서는 비용 절감을 기대할 수 있다.
가치를 창출하지 않는 업무는 쓸데없는 비용을 발생시킬 뿐이다.
(3) 품질 저하를 가져온다.
: 생산 현장이 혼란하여 기계 설비 점검, 확인 등이 되지 않는 현장에선
좋은 품질의 제품이 생산될 수 없다. 정해진 규칙에 따라 작업하는 습관
이 체질화되어 있지 않은 현장에서 생산되는 제품의 품질은 떨어진다.
즉 품질 저하를 가져온다.
(4) 납기를 지킬 수 없다.
: 계획된 납기를 지키기 위해서는 생산 현장 관리를 철저히 해야 한다.
5S가 제대로 되지 않는 현장에서는 돌발사고가 빈번하고 사고의 처치 방
법도 표준화되어 있지 않아 계획대로 납기 관리를 할 수 없다.
(5) 장래성이 없어 젊은 층이 회사를 떠난다.
: 5S가 철저하지 않은 현장은 활기와 긴장감이 없다.
적절한 활기와 긴장감 속에서 적당한 스트레스가 생기고 그것은 일할 의
욕과 밝은 직장 분위기를 만들게 된다. 활기가 없는 현장에서 젊은 층은
미래를 설계할 수 없으므로 회사를 떠나게 된다.
(6) 고객 기대에 부응할 수 없다.
: 고객 기대에 부응하지 못하는 것은 결정적인 문제이다. 고객의 다양한
요구에 부응하기 위해서는 5S 정비는 필수이다.
2. 5S 효과
5S를 현장에 도입하여 잘 추진되었을 땐 공장 전체가 깜짝 놀랄 정도로
활성화되어 새로운 공장으로 변화하게 된다.
5S를 잘 추진하였을 경우, 그 효과는 철저한 정리.정돈과 그 유지로 불
필요한 작업 준비 시간을 단축하게 되고 낭비 시간을 없앨 수 있게 된
다. 5S를 실시함으로서 순간 정지 시간, 순간 실수로 인한 품질 불량 등
이 줄어들고 철저한 납기 준수를 가능하게 한다.
이는 이상 발생시 그 처치가 신속하게 이루어지고 기계의 일상 점검을
철저하게 실시하여 설비 고장이 줄게 된다.
현장에는 미래에 대한 희망과 활기로 넘치게 된다.
5S 추진 방법
5S는 누구나 추진할 수 있는 것처럼 생각되지만 지속적으로 실시하지 않
으면 좀처럼 성공하기 어려운 만만치 않은 방법이다.
전원 참가가 무엇보다도 필요하지만 그것 이상으로 잘 계속하기 위한 추
진 방법이 필요하다.
그 추진 방법을 소개하면 다음과 같다.
(1) 프로젝트
: 추진 방법의 기본은 추진 조직을 어떻게 만드는가 인데 5S는 최고 경
영자, 관리.감독자, 사무국이 일체가 된 프로젝트 방식의 전원 참가형
추진 체계가 기본이다.
(2) 패트롤
: 5S는 시작한 그날부터 절대로 후퇴하지 않는다는 결의와 마음가짐이
필요하다. 그래도 각 작업자는 업무가 바쁘다는 이유로 5S를 제대로 추
진하려고 하지 않는 경향이 있다. 따라서 프로젝트 구성원이 정기적으로
감시하여 후퇴하는 일이 없도록 감시 체계를 확립할 필요가 있다.
(3) 5S 체크 시트
: 5S 실시 중 정리.정돈을 위해 불필요한 것을 버리는 룰, 물건을 정리
하는 룰, 모든 적재 장소 설정 등에 대해 체크 시트를 작성한다.
(4) 5S 타임
: 5S는 업무의 일환으로 대응해야 한다.
생산 현장에서 1주일에 몇 회, 전원이 참가하는 5S 타임을 근무 시간 전
에 10분간 가져 전원이 자신의 주위를 철저하게 정리 . 정돈한다.
곧, 5S 타임으로 5S는 시간이 있을 때 부수적으로 하는 것이 아니라 중
요한 업무의 일부로 생각해야 한다.
(5) 5S 지원 체제
: 5S 운동의 중심은 작업자 자신이다. 모두의 지혜와 의욕이 하나로 일
치하지 않으면 성공할 수 없다. 따라서 프로제트 팀이 중심이 되어 5S
지원 체제를 확립해야 한다.
(6) 5S 테마
: 5S 추진에 있어 테마는 현장 단위로 구체적으로 설정한다. 예로 기계
가공 현장에선 기름 오염 추방, 조립 현장에선 조립 공구 찾는 시간 낭
비 추방 등 기본적인 테마를 설정하여 함께 아이디어를 낸다.
(7) 5S 학습화
: 5S는 생산 현장에서 지혜를 발휘할 수 있는 좋은 기회이다. 우리 현장
에서도 셀 수 없을 정도의 많은 아이디어가 제출, 활용되었다. 직장 .
현장 학습회를 개최하여 현장에 적용. 활용할 수 있는 지혜를 배운다.
(8) 눈으로 보는 관리
: 5S 추진에서는 누구나 눈으로 보고 쉽게 알 수 있는 '눈으로 보는 관
리'를 하게 되는데 눈으로 보는 관리는 5S 정착의 열쇠이다.
보통 5S하면 생산 현장에서만 하는 것으로 생각하는 경우가 많은데 5S는
사무 작업에서도 할 수 있고 실천했을 때 마찬가지의 효과를 볼 수 있
다.
사무 작업은 작업 현장과 달라 정보를 취급하는데 정리 . 정돈 . 청소 .
청결 . 습관화라는 관점에서 보면 양자와 같은 개념으로 실시하는 것이
성공 포인트다.
1. 사무 작업 5S 포인트
(1) 정리 . 정돈
* 철저한 파일링 정리와 체계화 : 사무 작업 대상인 정보는 파일로 보관
되지만 통일되지 않고 여기저기 놓여 있는 경우를 많이 볼 수 있는데 우
선 파일 내용을 철저히 체크하여 불필요한 것을 버리고 파일 내용을 체
계화한다.
* 작업대 주위 정리 철저 : 작업대 주위의 사무용품을 정리하여 사용하
지 않은 사무용품은 과감히 버린다.
* 5S 추진 위원회 설치 : 사무 작업은 개인 단위이지만 정리 . 정돈을
추진하기 위해서는 5S 추진 위원회를 만들어 사무실 전체에서 추진하는
것이 포인트이다.
(2) 청소 . 청결
정기적으로 5S 청소일을 정해 전원이 철저하게 청소하여 직장을 깨끗하
게 한다. 작업대 주위, 형광등, 캐비닛 등의 먼지나 이물질을 청소한다.
(3) 습관화
위의 4S를 전원이 항상 의식하여 사무 작업의 능률 향상 교육을 한다.
직장의 규율을 지키고 보고 . 연락 . 상담을 확실하게 한다.
5S사례
식품공장 체질 변모-일본 하야시카네산업 오사카 공장
1. 5S운동을 시작한 배경:
이 회사는 식품업체로서 이전부터 '안전, 안심. 품질'을 모토로 하고 있
었지만 신공장 건설을 계기로 이 모토를 요즘의 기업실정에 맞게끔 재
구축해 사원들의 수준 향상, 의식개혁을 해야할 필요성이 높아졌다.
또 식품제조기업으로서 끊임없는 '품질향상'이라는 목표달성을 위해서
는 원점에서의 5S가 가장 적합한 수단이었기 때문이다. 여기다 최근 가
격파괴 현상이 심화되면서 이를 극복하는 기업체질 구축을 위해서도 '
이익을 남기는 5S'가 필요하게 됐다.
2. 재미만점 5S의 개념:
① 재미 만점이란 쉽고 재미있게 한다는 의미이다. 아무리 비장감을 갖
고 5S에 임해도 오래기간 지속될 수 없으며 그 성과도 기대할 수 없다.
② 5S가 귀찮고 쓸데없는 일이라는 선입관은 누구나 가지게 마련이다.
따라서 5S는 즐거운 것이며 직장을 개선시키는 최선의 방법이라는 인
식을 심어주기 위해서는 작은 성공 체험부터 지속적으로 제시해야 한
다.
③ 아무리 '쉽고 재미있게 5S를 하자'고 외쳐봤자 현장은 쉽게 움직이
지 않는다. 상사의 행동을 보고 움직이는 것이다. 따라서 직장마다 강력
하고 적극적인 인물이 리더로 필요하다.
3. 실제 추진과정:
이 활동은 95년 6월부터 시작해 10월에 끝났다. 구체적인 활동전개는 6
월을 재미만점 5S의 교육기, 7~8월은 실천에 따른 목표수준 도달기,
9~10월은 하야시카네산업식 재미만점 5S의 창출 및 정착기였다.
♣6월:
준비하는 달로 추진본부(본부장 이하 스태프 4명, 회계 5명)를 설치해
추진본부와 컨설턴트에 의한 추진방법을 염두에 두고 실시한다. 또 한
편으로는 추진본부가 5S활동을 하는데 있어서의 위치부여, 역할을 충분
히 이해한 다음 5S이론 학습을 새롭게 실시했다.
특징적인 5S이론은 다음과 같다.
①정리:
필요치않은 물건을 정리한다. 사람의 머리로 처리할 수 있는 정보량에
는 한계가 있다. 필요한 물건과 필요치 않은 물건이 혼재해 있는 상태
에서는 필요한 물건에 신경쓸 정신적인 여유가 없다.
②정돈:
일이 원활하게 진행되고 사람의 동작이 원활하게 수행되기 위해서는 그
형태와 리듬이 중요하다. 공장의 흐름을 지자인하는 작업이 정돈이다.
업무의 흐름을 원활하게 하기 위해서는 어떻게 하는 것이 좋은 지를 염
두에 두고 정돈하는 것이 좋다.
③습관화:
신념을 갖고 이것에 매달린다는 생각으로 지속적으로 실시한다.
♣7~8월:
6월의 체제구축, 계몽교육을 중심으로 한 준비기를 끝내고 드디어 본
활동에 들어간다.
①킥오프:
공장장(추진본부장)의 취지설명에 이어 팀 리더로부터 강력한 완수선언
의지를 밝히고 전원이 할 수 있다는 각오를 더욱 고조시킨다. 이 기간
중 주요 전개항목은 다음과 같다.
②사무국 패트롤:
체크시트에 의한 형식적인 체크로 끝내지 않는다. 현장에 포교의 실천
이다. 처음엔 반발이 생긴다. 하지만 이러한 반발이야 말로 5S를 널리
알릴 수 있는 기회다. 사원들의 기분에 흔들리 않고 밖에서 부드럽고
친절하게 설명해 주는 것이 포인트다. 그들이 완전히 5S에 빠지기까지
는 그다지 많은 시간이 걸리지 않는다. 반발이 강한 만큼 열심히 5S에
몰입하기 마련이다.
③5S타임 설정:
하루 10분을 강제적으로 5S타임으로 설정한다. 그 시간은 5S 이외에는
허용되도록 했다. 매주 이 시간에 통일된 슬로건을 내세워 전직원의 에
너지를 그곳에 주입했다. 리더는 측면에서 현장을 지원한다. 즐거운 기
분 만들기에 전념한다.
작은 성공사례라도 이를 확대해 모두에게 어필시킨다. 자연히 쉽고 재
미있게 자연히 쉽고 재미있게 할 수 있는 분위기가 조성된다.
④5S 집합회의:
1개월에 2~3회의 간격으로 5s회의를 한다, 포인트는 재미있는 사례발표
및 그에 대한 연구이다. 수많은 사례가 발표돼 많은 도움을 얻을 수 있
다. 회의도 재미에 초점을 둬 모두 시종 화기애애한 분위기 속에서 진
행될 수 있다.
♣9~10월:
8월말까지 활동은 목표 수준에 대한 독려차원의 5s이다. 말하자면 사무
국 주도형이다. 앞으로는 사무국 주도형에서 각 현장 주도형으로 바꿔
야 한다. 각 현장이 주도적으로 지혜를 짜내 5s활동을 실시하고 이에
따른 작은 성과 체험을 쌓아간다.
작은 성공 체험을 얻으면 다음은 큰 성공을 원하게 되며 그러기 위해서
는 지혜가 필요하다. 모든 사람의 더 큰 협력이 반드시 필요하다. 경직
되지 않은 유연한 순환이 현장 내에서 이뤄지는 셈이다. 이를 위한 시
책은 다음과 같다.
①주간테마 설정: 이는 작은 성공체험을 위해 계기가 되는 테마이다.
②5S 지원체제 확립:
6~8월과 달리 사무국은 각 현장의 지원기능 중심이 된다. 이를 위해 사
무국은 각 현장에 직접 조언을 하거나 필요한 경우에는 타 부서의 전문
가를 소개하기도 한다. 이렇게 함으로써 각 현장은 보다 과감하게 5S활
동을 추진할 수 있다.
③아이디어의 공표, 교류:
회의실에서 사례를 발표할 뿐 아니라 식당, 휴게소에서도 5S정보를 점
차 게시토록 했다. 회사 전원이 실시하고 있다는 감을 모두가 인식해
5S는 쉽고 재미있게 할 수 있다는 분위기를 가지도록 하는 것이 매우
효과적이었다.
위와 같은 방법으로 10월말까지 5S체질을 정착시켰다. 이 시기가 되자
공장은 몰라볼 정도로 바뀌었다. 외부로부터의 5S 견학자가 늘기 시작
한 것도 이 시기 부터이다.
3. 개선사례
♣어육재료 낭비 제로화 대응방법:
그동안 바닥에 떨어진 고기는 나중에 모아 물로 씻어버리면 그만 이라
는 생각이 남아 있어 5S활동의 중점과제였다. 바닥에 떨어지기 전에 모
든 어육을 회수한다는 전제아래 스텐리스제망으로 짜여진 어육 수거용
기를 기계기구의 세정탱크와 라인속에 부착했다. 작업자의 어육낭비 제
로화에 대한 열의도 높아지고 그 결과 수율 향상, 청소기간 단축, 물 사
용량의 감소효과가 있었다.
♣물건 적재방법, '수평직각'의 대응방법:
현장에 들어갔을 때 한눈에 깨끗하게 보이느냐, 지저분하게 보이느냐는
수평직각으로 물건이 놓여 있는냐, 아니냐로 결정된다. 바닥에 백선을
그어 기준선을 표시하고 물건을 놓을 때는 라인 밖으로 나오지 않도록
했다.
효과는 생각 이상으로 나타났으며 조금이라도 선 밖으로 나오면 눈에
확 띄어 누구라도 라인에 따라 수평직각으로 쉽게 적재하거나 진열할
수 있게 됐다. |
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